课程目标
1.了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求；
2.学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险；
3.学习如何建立供应商质量管理体系；
4.掌握日常的供应商质量管理方法；
5.学习APQP、FMEA、SPC等各种供应商质量管理工具；
6.撑握如何做好内外部协调沟通者的角色
※透过2天的研修，对于有质量基础并有一定管理能力的管理人员或工程师可以担当SQE、VQA、CQE、品质主管、品质经理等重要管理职位。
课程大纲
1.SQE供应商质量工程师角色认知
·SQE与质量管理发展的关联
·新品管时代SQE面临的挑战
·SQE对公司质量控制水平的影响
·SQE人选的素质要求与职能界定
2.管理物料质量从源头做起
1>新供应商的开发
·供应市场的信息来源
·选择供应商考虑的基本因素
2>供应商评估
·评估报告的主要内容
·供应商评估流程与方法
·选择供应商应考虑的六大条件和35个要素
·供应商评估体系建立
3.选择合适的供应商
·供应商选择原则
·供应商选择的步骤与方法
·对单一供应商的选择
·如何考虑价格与质量因素选择供应商
4.供应商考核与评定
·供应商等级评定的定量分析指标
·供应商等级评定的定性分析
·供应商等级评定目标
·如何对合格供方进行有效管理
·供应商考核指标体系与考核方法
5.供应商质量管理：管理与控制相结合
1>对供应商质量管理的四层次
·供应商质量管理基本原则
·供应商质量体系文件的四个层次
·质量制程保证的二种措施
2>供应商质量管理的步骤与方法
3>对供应商产品及服务质量的控制
6.供应商产品质量的日常管理
·IQC检验规范；FAI
·关键零件的追溯程序
·指定生产线生产能力与制程能力
·工艺流程和关键参数
·工程变更确认程序
·工艺标准执行情况
·SPC指标达成情况
·质量事故通报告及处理程序
·如何评估供应商质量
·如何考核供应商质量
·对质量问题抱怨的分析与处理
·供应商产品质量改善与成本降低关系处理的应对策略
·现场质量审核的时机
·现场质量评估（审核）的工具
·与质量相关的其它风险因素的审核内容
·供应商质量审核内容涉及的关键因素-不同于传统审核：
–产品审核和过程审核
–员工培训和流动率
–风险管理
7. 供应商关系管理（SQE的工作技巧）
·长期合作伙伴关系的建立（标准建立、重点解析）
·运用风险限定手段与分级技巧来管理基础差的供应商
·建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力（给出解决方案）
·处理质量、交期和服务水平之间的矛盾（技巧）
·供应商人际关系灵活处理（结合案例）
·运用供应链处理原则解决多方矛盾和纠纷。（实战案例）
·与供应商成立联合工作组的技巧
·供应商会议的组织和内容策划
8.供应商质量管理的工具（SQE的利器）
15种质量风险分析与对策
基于PPM的供应商质量控制系统（揭示PPM背后的机制）
质量信息反馈路径
如何把握关键质量特